Was macht der Kompressor in einem Kühlsystem?

Der Kompressor ist das Herzstück jeder Kühlanlage. Seine Hauptaufgabe besteht darin, Komprimieren Sie Kältemitteldampf mit niedrigem Druck in Dampf mit hohem Druck und hoher Temperatur , die dann zum fließt Verflüssigungssatz wo Wärme an die Umgebung abgegeben wird. Ohne funktionierenden Kompressor stoppt der gesamte Kühlkreislauf – keine Kühlung, keine Wärmeübertragung, keine Temperaturregelung.

In der Praxis fungiert der Kompressor als Pumpe, die dafür sorgt, dass das Kältemittel durch das System zirkuliert. Es nimmt den vom Verdampfer zurückkehrenden Niederdruckdampf auf, erhöht seinen Druck und seine Temperatur erheblich und drückt ihn in Richtung der Kondensatorschlange im Inneren der Kondensatoreinheit. Dieser Druckunterschied treibt die Kältemittelbewegung an und ermöglicht den kontinuierlichen Betrieb des gesamten thermodynamischen Kreislaufs.

Wie der Kompressor in den gesamten Kühlkreislauf passt

Die Kühlung basiert auf einem Dampfkompressionskreislauf, der vier Schlüsselkomponenten umfasst: den Kompressor, den Kondensator, das Expansionsventil und den Verdampfer. Jeder spielt eine bestimmte Rolle, aber der Kompressor leitet den Zyklus ein und hält ihn aufrecht, indem er die Druckdifferenz erzeugt, von der alles andere abhängt.

So verläuft der Kreislauf Schritt für Schritt:

1. Das Kältemittel gelangt als Niederdruckflüssigkeit in den Verdampfer, nimmt Wärme aus dem Kühlraum auf und verdampft zu Dampf.
2. Dieser Niederdruckdampf gelangt zum Kompressor, der ihn komprimiert – wodurch sowohl Druck als auch Temperatur dramatisch ansteigen.
3. Der unter hohem Druck stehende, heiße Dampf gelangt in die Kondensatoreinheit, wo die Kondensatorspule und der Ventilator die Wärme an die Außenluft abgeben, wodurch das Kältemittel wieder zu einer Flüssigkeit kondensiert.
4. Die Hochdruckflüssigkeit strömt durch das Expansionsventil, wobei Druck und Temperatur sinken, bevor sie wieder in den Verdampfer eintritt.

Der Kompressor ist die einzige Komponente in diesem Kreislauf, die dem Kältemittel Energie hinzufügt. Jede zweite Stufe überträgt Wärme entweder passiv oder nutzt Druckmechanik. Deshalb bestimmt der Wirkungsgrad des Kompressors direkt den Gesamtenergieverbrauch des gesamten Systems.

Was der Kompressor tatsächlich mit dem Kältemittel macht

Wenn Kältemitteldampf mit Saugdruck in den Kompressor eintritt – typischerweise zwischen 10 PSI und 70 PSI Je nach Kältemitteltyp und Anwendung reduziert der Kompressor mechanisch das Volumen dieses Dampfes. Gemäß den Gasgesetzen erhöht die Verringerung des Volumens bei gleichbleibender Masse den Druck. Der Kompressor erhöht den Auslassdruck überall hin 100 PSI bis über 400 PSI in Hochtemperaturanwendungen.

Zusammen mit dem Druck steigt die Temperatur stark an. Ein Kältemitteldampf, der mit etwa -7 °C (20 °F) in den Kompressor eintritt, kann bei Austrittstemperaturen von mehr als 65 °C (150 °F) austreten. Dieser heiße, unter Druck stehende Dampf ist genau das, was die Kondensationseinheit benötigt, um Wärme effektiv an die Umgebungsluft abzugeben.

Aus diesem Grund ist die Beziehung zwischen Kompressor und Verflüssigungssatz untrennbar miteinander verbunden. Die Verflüssigungseinheit – in der sich der Kompressor, die Verflüssigerschlange, der Verflüssigerlüfter und die dazugehörigen Steuerungen befinden – ist darauf angewiesen, dass der Verdichter Kältemittel mit dem richtigen Druck und der richtigen Temperatur liefert, damit die Kondensation effizient abläuft.

Arten von Kompressoren, die in Kühlsystemen verwendet werden

Nicht alle Kompressoren funktionieren auf die gleiche Weise. Der in einer Kondensationseinheit verwendete Typ hat erheblichen Einfluss auf Leistung, Geräuschpegel, Wartungsanforderungen und Anwendungseignung.

Kolbenkompressoren

Dabei werden von einer Kurbelwelle angetriebene Kolben zum Verdichten des Kältemittels verwendet. Sie sind äußerst vielseitig und verarbeiten ein breites Spektrum an Drücken und Kältemitteln. In gewerblichen Kühl-Kondensationseinheiten üblich 1 PS bis 15 PS Kolbenkompressoren sind langlebig, können jedoch laut sein und erfordern eine regelmäßige Ventilwartung.

Scrollen-Kompressoren

Scrollkompressoren verwenden zwei ineinandergreifende spiralförmige Spiralen, um Kältemittel zu verdichten. Eine Spirale bleibt stationär, während die andere umkreist, wodurch das Gasvolumen zunehmend verringert wird. Sie sind leiser, effizienter und haben weniger bewegliche Teile als hin- und hergehende Typen. Die meisten modernen Verflüssigungssätze für Privathaushalte und leichte Gewerbebetriebe verwenden Scroll-Kompressoren. Effizienzbewertungen (EER) für scrollbasierte Systeme sind häufig 10–15 % höher als äquivalente Kolbenmodelle.

Rotationskompressoren

Rotationskompressoren verwenden einen Rollkolben in einem Zylinder, um Kältemittel zu verdichten. Sie sind kompakt, leicht und werden häufig in kleinen Kühlgeräten und Fensterklimaanlagen verwendet. Ihr einfaches Design sorgt für geringe Vibrationen und einen leisen Betrieb, obwohl sie am besten für Anwendungen mit geringerer Kapazität geeignet sind 2 PS .

Schraubenkompressoren

Schraubenkompressoren verwenden zwei spiralförmige Rotoren, um das Kältemittel kontinuierlich zu verdichten. Sie sind für große gewerbliche und industrielle Kühlanwendungen konzipiert, typischerweise im Bereich von 20 PS bis mehrere hundert PS . Schraubenkompressoren kommen in großen Verflüssigungssätzen zum Einsatz, die in Kühlhäusern, Lebensmittelverarbeitungsbetrieben und Industriekühlern zum Einsatz kommen. Sie liefern eine konstante Leistung und können problemlos in der Kapazität angepasst werden.

Radialkompressoren

Radialkompressoren werden in sehr großen Kühlsystemen eingesetzt und basieren auf rotierenden Hochgeschwindigkeitslaufrädern, um Kältemitteldampf zu beschleunigen und Geschwindigkeit in Druck umzuwandeln. Sie sind bei hohen Lasten am effizientesten und werden typischerweise in Systemen mit mehr als 10 % eingesetzt 200 Tonnen Kühlkapazität .

Die Rolle des Kompressors innerhalb der Kondensatoreinheit

Eine Verflüssigungseinheit ist eine in sich geschlossene Baugruppe, die typischerweise den Kompressor, die Verflüssigerschlange, den Verflüssigerlüftermotor, den Lüfterflügel, Kältemittelleitungen, elektrische Steuerungen und einen Schutzschrank umfasst. Der Kompressor ist im Inneren dieses Geräts montiert – normalerweise am Sockel – und ist die Komponente, die die meiste elektrische Energie verbraucht.

In einer standardmäßigen luftgekühlten Verflüssigungseinheit setzt der Kompressor das Kältemittel unter Druck und leitet es direkt in die Verflüssigerschlange, die so positioniert ist, dass der Verflüssigerventilator Umgebungsluft darüber ansaugen oder drücken kann. Die Effizienz der Wärmeabfuhr an der Kondensatorschlange hängt direkt davon ab, dass der Kompressor das Kältemittel mit dem richtigen Austrittsdruck liefert.

Wenn der Kompressor aufgrund verschlissener Ventilplatten, Kältemittellecks oder elektrischer Störungen eine unzureichende Leistung erbringt, verliert die Verflüssigungseinheit als Ganzes ihre Fähigkeit, Wärme ausreichend abzugeben. Dies führt dazu, dass die gesättigte Verflüssigungstemperatur des Systems ansteigt, der Kopfdruck steigt, die Effizienz sinkt und schließlich zu einer Systemsperre der Hochdruck-Sicherheitssteuerungen führt.

Der Kompressor macht etwa 70–90 % des gesamten elektrischen Energieverbrauchs einer Verflüssigungsanlage aus im Normalbetrieb. Daher ist es die wichtigste Komponente, die es zu warten und zu schützen gilt.

Wie sich die Kompressorleistung auf die Systemeffizienz auswirkt

Die Kompressoreffizienz wird anhand des Leistungskoeffizienten (COP) und des Energie-Effizienz-Verhältnisses (EER) gemessen. Ein höherer COP bedeutet mehr Kühlleistung pro verbrauchter elektrischer Energieeinheit. Moderne hocheffiziente Scrollkompressoren, die in gewerblichen Verflüssigungssätzen eingesetzt werden, können COPs von erreichen 3,5 bis 5,0 Das heißt, sie liefern 3,5 bis 5 Einheiten Kühlenergie pro 1 Einheit elektrischer Energiezufuhr.

Mehrere Faktoren beeinflussen, wie effizient der Kompressor seine Arbeit erledigt:

• Kompressionsverhältnis: Das Verhältnis von Förderdruck zu Saugdruck. Höhere Verhältnisse bedeuten, dass der Kompressor härter arbeitet und mehr Energie verbraucht. Indem die Verflüssigungstemperaturen niedrig gehalten werden (durch Aufrechterhaltung sauberer Verflüssigerschlangen), wird das Verdichtungsverhältnis verringert und die Effizienz verbessert.
• Saugüberhitzung: Das in den Kompressor eintretende Kältemittel sollte leicht überhitzt sein (5–10 °F / 3–6 °C über der gesättigten Dampftemperatur), um Flüssigkeitsschläge zu verhindern, die zur Zerstörung von Ventilkomponenten führen können.
• Umgebungstemperatur: Wenn die Außentemperatur steigt, muss die Verflüssigungseinheit gegen eine höhere Umgebungstemperatur arbeiten, was den Druck erhöht und die Effizienz des Kompressors verringert. Bei einer Umgebungstemperatur von 95 °F (35 °C) kann ein typischer Verflüssigungssatz Strom verbrauchen 15–25 % mehr Energie als bei 70°F (21°C).
• Kältemittelfüllung: Ein über- oder unterladenes System zwingt den Kompressor dazu, außerhalb seines vorgesehenen Druckbereichs zu arbeiten, was die Effizienz verringert und das Risiko mechanischer Schäden birgt.
• Motoreffizienz: Kompressoren mit variabler Drehzahl (Wechselrichterantrieb) können die Leistung von nur 20 % auf 100 % regulieren, um den tatsächlichen Lastbedarf anzupassen und die Energieverschwendung durch Ein-/Ausschalten zu vermeiden.

Häufige Kompressorprobleme und was sie für das System bedeuten

Wenn am Kompressor Probleme auftreten, treten die Symptome häufig im gesamten Kühlsystem auf – nicht nur am Kompressor selbst. Das Verständnis dieser Fehlermodi hilft, Probleme zu diagnostizieren, bevor sie zu einem vollständigen Durchbrennen des Kompressors führen, was eine der teuersten Reparaturen an einer Verflüssigungsanlage darstellt.

Ventilfehler

Bei Kolbenkompressoren können Ansaug- und Auslassventile durch Flüssigkeitsaustritt oder Alterung reißen oder sich verformen. Ein defektes Ventil verringert die Fähigkeit des Kompressors, die Druckdifferenz aufrechtzuerhalten, was zu Folgendem führt: niedriger Förderdruck und schlechte Kühlleistung Trotz laufendem Kompressor. Die Stromaufnahme fällt normalerweise unter die auf dem Typenschild angegebene Nennleistung.

Elektrischer Burnout

Wicklungsausfälle treten auf, wenn die Motorisolierung aufgrund von Überhitzung, Spannungsungleichgewicht oder Feuchtigkeitsverschmutzung ausfällt. Ein durchgebrannter Kompressor gibt Säure in den Kältemittelkreislauf ab, die vor der Installation eines Ersatzes mit Filtertrocknern aus der Saugleitung entfernt werden muss. Laut Branchendaten ist ein elektrischer Ausfall für einen erheblichen Teil der Kompressorausfälle verantwortlich bis zu 30–40 % der Kompressorausfälle einen elektrischen Ursprung haben.

Flüssigkeitsschlag

Wenn flüssiges Kältemittel oder Öl in die Kompressionskammer des Kompressors gelangt, kann es nicht komprimiert werden (Flüssigkeiten sind inkompressibel) und der daraus resultierende hydraulische Schock kann Kolben reißen, Pleuelstangen verbiegen oder Spiralwicklungen beschädigen. Dies geschieht, wenn das System überlastet ist, das Expansionsventil nicht geöffnet ist oder der Verdampfer zu kalt wird und Kältemittel während des Ausschaltzyklus zurück zum Kompressor wandert.

Überhitzung

Kompressoren sind auf den zurückströmenden Kältemitteldampf angewiesen, um die Wärme von den Motorwicklungen abzuleiten. Wenn die Überhitzung der Saugleitung zu hoch ist – sagen wir oben 36°C (65°F) am Kompressoreinlass – das Kältemittel ist nicht dicht genug, um den Motor effektiv zu kühlen, was zu Überhitzung und schließlich zum Ausfall der Wicklung führt. Dies ist häufig auf zu kleine Saugleitungen, eine übermäßige Systembelastung oder eine niedrige Kältemittelfüllung zurückzuführen.

Lagerverschleiß

Ölgeschmierte Kompressoren sind auf eine ordnungsgemäße Ölzirkulation angewiesen, um die Lager geschmiert zu halten. Eine niedrige Kältemittelfüllung, eine Kältemittelmigration, die das Öl verdünnt, oder eine falsche Ölviskosität können zu beschleunigtem Lagerverschleiß führen. Die Folge sind erhöhte mechanische Geräusche (Klopf- oder Schleifgeräusche von der Verflüssigungseinheit) und schließlich ein mechanisches Festfressen.

Schutz des Kompressors: Wartungspraktiken, die wichtig sind

Da der Kompressor sowohl die kritischste als auch in der Regel die teuerste Komponente einer Verflüssigungsanlage ist, ist sein Schutz durch ordnungsgemäße Wartung und Systemmanagement von entscheidender Bedeutung. Die folgenden Vorgehensweisen verlängern die Lebensdauer des Kompressors direkt.

• Halten Sie die Kondensatorspulen sauber: Verschmutzte Spulen in der Kondensatoreinheit erhöhen den Druck und zwingen den Kompressor, härter zu arbeiten. Bei gewerblichen Anwendungen sollten Spulen mindestens zweimal im Jahr gereinigt werden, häufiger in staubigen oder stark verschmutzten Umgebungen. A Ein Anstieg der Verflüssigungstemperatur um 10 °F (6 °C) kann die Kompressoreffizienz um 5–8 % verringern. und die Lebensdauer verkürzen.
• Sorgen Sie für die richtige Kältemittelfüllung: Prüfen und verifizieren Sie die Kältemittelfüllung mithilfe von Unterkühlungs- und Überhitzungsmessungen. Eine Unterladung von gerade 10 % kann die Systemkapazität um 20 % reduzieren und zu einer Überhitzung des Kompressors führen.
• Betriebsdrücke regelmäßig überwachen: Abnormale Ansaug- oder Auslassdrücke sind Frühindikatoren für sich entwickelnde Probleme. Protokollieren Sie den Druck bei jedem Servicebesuch und vergleichen Sie Trends im Zeitverlauf.
• Überprüfen Sie die Qualität der Stromversorgung: Spannungsungleichgewicht von mehr als 2 % zwischen den Phasen eines dreiphasigen Kompressors kann zu einem Stromungleichgewicht von bis zu dem Zehnfachen dieses Prozentsatzes führen, was die Motorerwärmung erheblich erhöht und die Lebensdauer der Wicklungsisolierung verkürzt.
• Kurbelgehäuseheizungen einbauen: Bei Systemen, die niedrigen Umgebungstemperaturen ausgesetzt sind, verhindern Kurbelgehäuseheizungen die Migration von Kältemittel in das Kompressoröl während des Ausschaltzyklus und schützen so vor Flüssigkeitsschlägen beim Start.
• Kondensatoren und Schütze prüfen: Start- und Betriebskondensatoren wirken sich direkt auf die Start- und Laufeigenschaften des Kompressormotors aus. Schwache Kondensatoren verursachen Startschwierigkeiten, die die Kompressorwicklungen belasten. Schütze sollten auf Lochfraß untersucht und ausgetauscht werden, bevor sie zeitweilige Verbindungsprobleme verursachen.

Kompressordimensionierung und Anpassung an die Verflüssigungseinheit

Die Auswahl der richtigen Kompressorgröße ist eine der wichtigsten Entscheidungen bei der Auslegung von Kühlsystemen. Ein überdimensionierter Kompressor hat kurze Zyklen – er schaltet sich zu häufig ein und aus – was zu Temperaturschwankungen, übermäßigem Verschleiß und ineffizientem Betrieb führt. Ein unterdimensionierter Kompressor läuft kontinuierlich, kann die Solltemperaturen nicht erreichen und arbeitet mit erhöhten Auslasstemperaturen, die seine Lebensdauer verkürzen.

Die Kompressorgröße wird in Pferdestärken (HP) oder Tonnen Kälteleistung (TR) ausgedrückt 1 Tonne Kühlung entspricht einer Kühlkapazität von 12.000 BTU/h . Für die richtige Dimensionierung ist die Berechnung der Gesamtwärmelast des Kühlraums unter Berücksichtigung von Folgendem erforderlich:

• Übertragungslast (Wärmeeintritt durch Wände, Böden und Decken)
• Infiltrationslast (warme Luft, die durch Türöffnungen eindringt)
• Produktbeladung (Wärme, die den gelagerten Produkten entzogen werden muss)
• Interne Lasten (Beleuchtung, Motoren, Personen im Raum)
• Pull-Down-Last (die zusätzliche Kapazität, die erforderlich ist, um einen warmen Raum zunächst auf den Soll-Wert zu bringen)

Die ausgewählte Verflüssigungseinheit muss über einen Kompressor verfügen, der für die Bewältigung dieser Gesamtlast unter den erwarteten Betriebsbedingungen ausgelegt ist – insbesondere bei der ausgelegten Ansaugtemperatur (bezogen auf die Verdampfungstemperatur) und der ausgelegten Kondensationstemperatur (bezogen auf Umgebungstemperatur plus Annäherungstemperatur der Kondensatorschlange).

Die meisten Hersteller von Kompressoren und Verflüssigungssätzen veröffentlichen Leistungstabellen, die die Kapazität bei verschiedenen Ansaugtemperaturen und Verflüssigungstemperaturen zeigen. Wählen Sie immer basierend auf den tatsächlichen Betriebsbedingungen aus, nicht nur auf den Nennwerten auf dem Typenschild, die normalerweise bei Standard-ARI-Testbedingungen angegeben werden, die möglicherweise nicht mit der realen Anwendung übereinstimmen.

Kompressoren mit variabler Drehzahl in modernen Verflüssigungssätzen

Herkömmliche Kompressoren arbeiten mit einer festen Drehzahl – sie sind entweder vollständig ein- oder ausgeschaltet. Dieser binäre Vorgang bedeutet, dass das System im eingeschalteten Zustand immer mit voller Kapazität läuft, unabhängig davon, ob die volle Kapazität benötigt wird. In modernen Verflüssigungssätzen kommen immer häufiger Inverter-angetriebene Kompressoren mit variabler Drehzahl zum Einsatz, die ihre Drehzahl kontinuierlich an den tatsächlichen Kühlbedarf anpassen.

Die Energieeinsparungen können erheblich sein. Wenn ein Kühlsystem nur 60 % seiner Nennkapazität benötigt, verbraucht ein Kompressor mit variabler Drehzahl, der mit reduzierter Drehzahl läuft, deutlich weniger Energie als ein Kompressor mit fester Drehzahl, der ein- und ausschaltet. Das haben Studien gezeigt Verflüssigungssätze mit variabler Drehzahl können den Energieverbrauch des Kompressors um 30–50 % senken bei Anwendungen mit variablen Lastprofilen im Vergleich zu Äquivalenten mit fester Drehzahl.

Zu den weiteren Vorteilen von Kompressoren mit variabler Drehzahl gehören:

• Stabilere Kühlraumtemperaturen durch Modulation der Kapazität anstelle von Temperaturschwankungen durch Ein-/Ausschalten
• Reduzierter mechanischer Verschleiß durch den Wegfall häufiger Start-/Stopp-Zyklen
• Geringerer Spitzenstromverbrauch beim Start, wodurch die Nachfragekosten auf den Stromrechnungen gesenkt werden
• Bessere Feuchtigkeitskontrolle bei Präzisionskühlanwendungen

Kompressoren mit variabler Drehzahl sind zwar mit höheren Anschaffungskosten und komplexeren elektronischen Steuerungen verbunden, aber die Betriebseinsparungen bei kommerziellen Anwendungen führen in der Regel zu Amortisationszeiten von 2–4 Jahre Abhängig von den Betriebsstunden und den örtlichen Stromkosten.

Lesen der Kompressordiagnose: Drücke, Temperaturen und Stromstärke

Für Techniker und Facility Manager erleichtert das Verständnis der normalen Betriebsparameter des Kompressors die Diagnose von Problemen erheblich. Drei Messungen sind wichtig: Ansaugdruck, Auslassdruck und Stromaufnahme.

Saugdruck

Der Saugdruck entspricht der Verdampfungstemperatur. Für eine Kühlanwendung bei mittlerer Temperatur mit R-404A und einer Kastentemperatur von 2 °C (35 °F) sollte der Saugdruck normalerweise bei etwa 2 °C liegen 45–55 PSI , was einer Verdampfungstemperatur von etwa -7 bis -4 °C (20–25 °F) entspricht. Ein niedriger Saugdruck weist normalerweise auf eine niedrige Kältemittelfüllung, ein eingeschränktes Messgerät oder einen überdimensionierten Kompressor hin. Ein hoher Saugdruck kann auf eine Überfüllung des Kältemittels, eine hohe Produktlast oder defekte Kompressorventile hinweisen.

Entladedruck

Der Auslassdruck spiegelt die Kondensationstemperatur in der Kondensatorschlange der Kondensatoreinheit wider. Für R-404A sollte bei einer Umgebungstemperatur von 95 °F (35 °C) und einem ordnungsgemäß sauberen Kondensator der Austrittsdruck ungefähr bei 95 °F (35 °C) liegen 250–280 PSI . Ein erhöhter Austrittsdruck (über 300 PSI in diesem Szenario) weist auf verschmutzte Kondensatorspulen, unzureichenden Luftstrom um die Kondensatoreinheit, Überfüllung mit Kältemittel oder nicht kondensierbare Gase im System hin.

Stromaufnahme

Der Vergleich der gemessenen Stromstärke mit der RLA (Nennlaststromstärke) auf dem Typenschild des Kompressors ist eine schnelle Gesundheitsprüfung. Eine deutlich über RLA liegende Stromstärke weist darauf hin, dass der Kompressor zu stark arbeitet – normalerweise aufgrund eines hohen Förderdrucks oder mechanischer Probleme. Eine deutlich unter RLA liegende Stromstärke weist auf einen niedrigen Saugdruck oder fehlerhafte Auslassventile hin, die die effektive Kompressionsarbeit verringern.

Wann sollte ein Kompressor in einer Verflüssigungsanlage ausgetauscht bzw. repariert werden?

Der Austausch eines Kompressors ist teuer – in der Regel zwischen 500 bis 3.000 US-Dollar oder mehr allein für den Kompressor plus Arbeitsaufwand. Die Entscheidung für einen Austausch oder eine Reparatur (oder den Austausch der gesamten Verflüssigungseinheit) hängt von mehreren Faktoren ab.

• Alter des Verflüssigungssatzes: Wenn die Einheit mehr als ist 10–12 Jahre alt Ein Austausch nur des Kompressors ist möglicherweise wirtschaftlich nicht sinnvoll. Andere Komponenten wie die Kondensatorspule, der Lüftermotor und die Steuerungen altern ebenfalls und können kurz nach dem Austausch des Kompressors ausfallen.
• Art des Fehlers: Ein mechanischer Fehler (kaputtes Ventil, verschlissene Lager), der den Kältemittelkreislauf nicht verunreinigt hat, kann den Austausch nur des Kompressors bei einer neueren Einheit rechtfertigen. Ein elektrischer Durchschlag, bei dem sich Säure im gesamten System verteilt hat, erfordert eine gründliche Reinigung und macht oft einen kompletten Austausch der Einheit praktischer.
• Kältemitteltyp: Geräte, die ausgemusterte Kältemittel wie R-22 oder R-404A verwenden, sollten besser vollständig durch neuere, effizientere Verflüssigungssätze ersetzt werden, die mit Kältemitteln mit geringerem Treibhauspotenzial wie R-448A oder R-454C betrieben werden, wodurch laufende Liefer- und Compliance-Kosten vermieden werden.
• Ursachenermittlung: Vor dem Austausch eines Kompressors muss die zugrunde liegende Fehlerursache ermittelt und behoben werden. Der Einbau eines neuen Kompressors in ein System mit demselben Grundproblem – verschmutzte Kondensatorspulen, falsche Kältemittelfüllung, Spannungsprobleme – garantiert, dass auch der Austausch vorzeitig fehlschlägt.